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    雙軸對鉆深孔鉆機床ZK2115×4C/200在輸入軸臺階孔加工中的應用

    2018-03-05 08:43??點擊:

    一:加工對象及要求 客戶需要加工的零件如圖所示: 工件材料:37CrS4 零件硬度:HRC26~32 加工孔深:左側 10.50.183.2 右側 9f895.6 孔 特 征:同軸心孔、臺階孔
    一:加工對象及要求
    客戶需要加工的零件如圖所示:

     工件材料:37CrS4                   零件硬度:HRC26~32
     加工孔深:左側 φ10.5±0.1×83.2        右側 φ9f8×95.6
     孔 特 征:同軸心孔、臺階孔

    二:零件分析
    該零件的加工要素有以下幾點需要注意:
    1. φ9F8 (+0.013-0.035),該孔的加工難點在于孔徑公差、孔壁粗糙度和偏斜度的控制。
    2. φ10.5±0.1,該孔的加工難點在于孔底17°±1°的斜度。
    針對以上兩孔的特殊要求,做設備選型方案如下。

    三:設備選型
    1. 機床結構的選擇:因為φ9f8 (+0.013-0.035)孔徑公差要求非常高,又加之零件為大批量生產,效率要求極高,所以深孔加工過程需要穩定可靠,并且要方便刀具及工裝的調整。所以,機床的主軸數量選擇為2軸。如果選用4軸機床,則同時調整4支高精度的刀具,難度很大,也很難保證加工質量。為了提高加工效率,考慮將左側的φ10.5±0.1深孔與φ9f8 (+0.013-0.035)同時加工。這樣可以保證工件一次裝夾,完成左右兩側孔的加工,大大提高了加工效率,加工效率比通常的四軸機床還要高很多。所以機床選擇為雙軸對鉆深孔鉆床。加工孔徑范圍:φ3~φ15。機床結構參見下圖。


    2.工件的裝卸:為了提高加工效率,機床配置了往復式裝料機構。一次安裝10支工件,數控控制,2支一組加工。循環5次,完成所有工件的深孔加工后,料架退出加工區,人工更換新零件。
    3.刀具的選擇
    φ9F8 采用涂層式槍鉆,角度采用GSM特制角度,以保證孔徑尺寸精度及偏斜度。
    φ10.5±0.1采用涂層式槍鉆,槍鉆外刃刃磨出17°斜角,同時需要加大刀具后角角度,防止刀具后角摩擦造成尺寸及粗糙度的超差。

    四:項目實施效果
    1. ZK2115×4C/200 雙軸對鉆深孔鉆床,經客戶加工使用后,φ9F8孔,孔徑尺寸、粗糙度均能滿足用戶高精度的要求。并且穩定可靠。φ10.5±0.1孔,孔徑尺寸精度、粗糙度,特別是17°的錐度,均能達到用戶要求。
    2. 因為一次裝夾,可以對向加工完成兩個不同的孔徑,和普通四軸機床比較,因為減少了一次工件裝夾,加工效率提高了50%。

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